Чек-лист для технолога
Чек-лист технолога — это инструмент контроля производственного процесса, который помогает обеспечить стабильность выпуска продукции, соблюдение технологических режимов и минимизацию брака. Его задача — не просто проверить оборудование или документацию, а подтвердить, что фактическое выполнение операций соответствует утверждённой технологии и требованиям качества.
Структура чек-листа охватывает весь производственный цикл: проверку актуальности технологической документации, подготовку оборудования и оснастки, контроль параметров процесса, соблюдение последовательности операций, работу с измерительным инструментом и анализ качества продукции. Отдельное внимание уделяется критическим точкам — отклонениям параметров, причинам брака, потерям времени и корректирующим действиям непосредственно на линии.
В TARGPatrol чек-лист позволяет фиксировать как качественные, так и количественные показатели: значения параметров процесса, время цикла, объём брака, фото дефектов, комментарии по узким местам и предложения по оптимизации. Это превращает работу технолога из «ручного наблюдения» в системный процесс анализа и улучшения производства с прозрачной историей изменений.
Наименование участка/линии
Номенклатура/изделие
Номер партии/заказа
Актуальность технологической документации (ТК/КД/маршрут)
Версия документации соответствует действующей
Инструкции на рабочих местах доступны
Подтверждение запуска партии
Наличие и корректность спецификаций/ВOM
Соответствие материалов спецификации
Входной контроль материалов выполнен
Результаты входного контроля зафиксированы
Подготовка оборудования под процесс
Параметры настроек соответствуют ТК
Переналадка выполнена по регламенту
Оснастка/приспособления соответствуют операции
Калибровка средств измерений актуальна
Наличие поверочных клейм/сертификатов
Критические параметры процесса заданы
Фактические параметры в норме (темп./давл./скорость и т.п.)
Значения ключевых параметров
Соблюдение последовательности операций
Время цикла (сек/мин)
Отклонение от нормативного времени
Причина отклонения
Контроль качества на операции выполняется
Частота контроля соответствует регламенту
Результаты контроля зафиксированы
Количество проверенных изделий
Количество дефектных изделий
Уровень брака (%)
Дефекты классифицированы
Описание дефектов
Фото дефектов
Корректирующие действия на линии приняты
Эффект корректирующих действий подтверждён
Соблюдение требований 5S на рабочем месте
Организация инструмента и оснастки
Соблюдение техники безопасности персоналом
Использование СИЗ
Условия хранения полуфабрикатов соблюдаются
Маркировка партий/статусов корректна
Зона брака/карантина выделена
Трассируемость партии обеспечена
Записи в маршрутных листах/журналах ведутся
Узкие места/ограничения процесса выявлены
Описание узких мест
Потери (переналадка/ожидание/брак) зафиксированы
Оценка потерь
Предложения по оптимизации процесса
Необходимость изменения ТК/норм
Взаимодействие с ОТК/производством/складом налажено
Выявлены несоответствия процессу
Количество несоответствий
Критичность несоответствий
Назначены корректирующие мероприятия
Ответственные назначены
Сроки выполнения
Итоговая оценка процесса (1–10)
Комментарии технолога














